“分段合拢的精度数据能追溯吗?”
“验厂时,能不能在一个画面里看到整条产线的状态?”
“这些数据能不能直接在模型上点开看?比如这条焊缝99.2%合格,是哪条焊缝?在船的哪个位置?谁焊的?"
“除了船,能不能把能耗监测、航线模拟的这套数字化系统一起给我?”
这家船厂其实不缺数字化基础。自2012年起,他们就陆续建成投产了21条智能化生产线,覆盖预处理、切割、焊接、装配、管加工等主要工序。MES 实时跑生产数据,ERP 统筹供应链,传感器不断回传设备状态……
然而,客户想要的不只是“数据”报表与系统,而是一个能实时映射工厂状态的3D数字孪生工厂。团队很快遇到三个现实难题:
能力焦虑:团队有后端开发工程师,但不是游戏开发工程师。用传统方式开发三维孪生应用,门槛太高,需要懂C++、游戏引擎、做模型减面,开发周期长。
成本高昂:船东需求多变,今天要看分段合拢,明天要看管系布局,每次定制开发都耗时耗力,难以快速响应。
转型压力:机遇窗口不等人。谁能更快地把这些分散的造船数据变成客户可感知、可信任的实时数字孪生工厂,谁就能在新一轮市场增长中占据主动。
面对这一新课题,挑战变得非常具体:“我们需要找到一套能快速上手的开发工具,能让我们的工程师,在不写复杂3D代码的情况下,也能快速搭建出专业级的3D可视化数字孪生应用,从而高效地把数据优势转化为服务订单”。
2024年初,船厂信息部、采购与业务部门联合组成选型小组,历时近一年,对包括西部世界、飞渡、Cesium 、UE等在内的多个平台进行了深度调研。
实际测试中他们发现:“有的平台渲染效果很好,但模型一导入就破面、丢数据;有的GIS能力强,但到了产线细节就粗糙;还有的引擎平台,功能强,但学习成本太高、过度依赖特定国外引擎、技术风险不可控。”
最终,CIMPro孪大师的三大核心优势,让其找到了破局之路:
1.低门槛、易上手、短周期
CIMPro孪大师数字地球:从地球全景到零部件无极缩放
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高端船型变多,船东对透明化、可视化要求越来越高 内部数据很多,但无法直观展示给客户 想上数字孪生,又担心门槛高、投入大、落地难
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